“飛行器上電氣產品的裝配生產效率提升一倍，人員投入減少一半，生產信息實現100%采集，檢測效率提升80%以上，解決了傳統手工裝配中生產效率低、裝配質量管控難度大等難題，可以說產品裝配制造過程的數字化與智能化水平上了一個新的臺階，產品高效率、高質量規模化生產的需求‘奔現’了。”

近日，中國航天科工二院二部復雜機電產品智能裝配生產線正式投入運行。這是繼此前我國首條智能衛星智能生產線投入試運行后，航天領域又一條智能生產線投入運行。

航天飛行器產品零部件多，裝配工藝復雜，是典型的復雜機電產品。此前，人工裝配一套產品通常需要2至3人配合，要花費近一天的時間，并且裝配效率和質量均受操作人員的經驗制約，裝配過程的信息采集主要由檢驗人員手工測量和記錄，效率與質量難以提升、產品制造過程難以追溯、生產成本居高不下等難題，給生產部門帶來不小壓力，這與航天科技含量高、自動化程度高的形象并不相符。

如今，筆者在生產現場看到，所有的生產物料均存放在智能貨柜中，當產線管理系統接收到生產訂單信息后，物料小車啟動，像一名快遞員，開始配送，經過稱重、齊套檢查等多道無人操作的檢驗環節，正確的物料被送到了生產線的起始端。

裝配開始了，兩臺工業機器人揮動著手臂安裝產品電氣模塊和結構件，精準、嫻熟。機器人可根據安裝需要快速換裝不同功能的“手”，讓它能拿起不同的工具，快速、靈活。在裝配產品線纜等柔性體時，機器人搬運和定位大型零件，人來完成更精細的裝配，人機互相配合。現在，整條產線上僅留下了一名操作人員，不到半天即可裝配出一套產品。生產線設多個柔性功能工位，利用一臺搬運機器人完成各工位之間物料的流轉，多個“功能點”串聯成一條完整的“生產線”。物料要去哪，軟件輕松畫出路線，繪出不同的工藝路線，多型產品能混線生產。

工業機器人、傳感器等設備讓智能化裝配生產成為現實，生產效率、產品一致性更高了，成本更低了。

二部聯合多家智能制造領域的優勢單位共同研發完成了這條生產線，生產線充分利用先進的信息化手段與傳感器技術，覆蓋了從物料齊套、零件出庫、物流運送，到自動化裝配與人機協同裝配、在線質量檢測，直至產品入庫的整個產品裝配生產過程，這是推進航天產品實現智能制造、促進產業能力升級的重大舉措。

“經過2年的潛心研發，團隊成功實現了航天科工首條智能制造示范線從建設到正式投入運行的質變，成功實現了智能制造領域的跨越式發展。”復雜產品智能制造系統技術國家實驗室總技術負責人劉煒表示，“實驗室一直堅持自主掌握核心技術，探索和實踐軍工規模化制造新模式。”

航天復雜產品有著品種多、批量小的特點，智能裝配需求難度大，智能工廠智能化制造實物是核心問題，研發團隊通過集成智能集成信息管理系統、智能倉儲物流系統、智能裝配執行系統和電性能檢測系統，實現典型飛行器上產品的自動化柔性裝配生產，具備從產品原材料齊套到成品制造全過程精細化管控與自動化執行能力。

技術團隊成員努力克服疫情影響，堅持“防得住疫情，干得成工作”，攻克了高精度視覺定位補償、實時裝配力反饋等關鍵技術，打造多機協同和人機協作的生產模式，構建了生產信息全程可追溯的質量管控能力。

“不僅是飛行器產品，多項生產線技術可廣泛應用于電子、機械等行業中復雜產品的智能生產。”

“更可實現系列化產品的個性化定制生產。”劉煒表示。

據了解，該生產線不僅適用于航天領域，更可廣泛應用于高端產品制造行業，今后，該團隊進一步推動產品制造向著數字化、網絡化、智能化方向發展，貫徹落實黨中央“堅持創新驅動發展”戰略和“國家科技自立自強”要求，針對“智能+”時代國家戰略、國防建設、國計民生需要，搶占產品制造業的制高點，為國家制造業智能化轉型升級，高端裝備制造企業核心能力和質量成本效益提升提供支撐。（蔡志娟）