今年政府工作報告提出，大力發展綠色低碳經濟，深入推進零碳園區和工廠建設。

廢玻璃摻比率達60%、廢紙邊角料全數返廠、鞋材降解率達85%……從窯爐到紙板再到鞋子，莆田市涵江區用一個個可量化的細節，引導企業把“綠”字貫穿生產各流程，推動制造業綠色低碳發展。去年以來，全區完成317家規上企業數字化評測，新培育國家級5G工廠、省級以上綠色工廠6家，累計48個省級以上智能制造場景落地見效。

熱窯爐的冷思考

3月涵江，春意漸濃。走進位于三江口鎮的福建長城華興玻璃有限公司，車間內爐火正旺。3條生產線滿負荷運轉，每天有超過300萬只玻璃瓶從這里下線。

“玻璃窯爐，一旦點火就不能熄滅。”公司生產二部經理劉永勝說，這座不停工的工廠里，生產節奏沒有慢下來，技改步子也同樣沒有停過。

玻璃制造，本質上是與高溫的博弈。華興玻璃的思考，是如何將這爐火燒得更“綠”。

配料車間內，原本需要填埋的廢棄物，正被重新投入窯爐。廢玻璃的摻比率能達60%，每年可“吃”掉超過30萬噸廢玻璃。但新問題隨之而來：廢料摻得越多，熔化難度越大。

為破解難題，華興玻璃引進了德國設計的大型窯爐。“配合精準控溫和智能配料，在保證質量的前提下，這臺設備能將廢玻璃利用率提升到行業前列。”劉永勝說，一條循環產業鏈也由此而生：毗鄰“鏈主”百威雪津，華興玻璃不僅直供新瓶，還能回收廢瓶，實現回收利用過程工業廢水零排放。

如何在運轉中降能耗？余熱發電項目帶來新解法。“項目設備已安裝完成，年末投產后，窯爐排出的煙氣也能用于發電，單位產品碳排放量預計將再降18%。”劉永勝指著不遠處的余熱發電項目說。視線轉向廠房屋頂，一排排光伏板也在為“綠”出力。這些自發自用、余電上網的光伏電站采用545Wp單晶硅，年均發電1441萬千瓦時，減碳達近萬噸。

在涵江，于傳統產業里做出綠色新文章的企業，不只華興玻璃一家。福建省紅太陽精品有限公司剛剛完成即食海帶及醬菜品類的智能化包裝生產線升級。項目達產后，整體生產效率能提高三成以上，人工成本將降低兩成，每年新增產能450噸。企業還在廠房屋頂鋪上光伏板，在生產時段錯峰調控能耗，一步步把“無廢工廠”的理念落地，助力企業獲評省級綠色工廠。

小紙板的大文章

如果說華興玻璃是在存量上“摳”效益，那么莆田市兆緯環保紙品有限公司則是在增量上謀破局。

位于國家級碳達峰試點園區——莆田市高新區的兆緯紙品，通過全流程的精細化管理，精準控制能耗與損耗。而自動化的原紙管理方式，能大幅提升生產效率，生產交付時間預計縮短30%至50%。

兆緯紙品起家于鞋盒包裝，一度占據莆田市場40%的份額。受本地鞋服行業出海影響，企業遇到“增產不增利”的行業瓶頸。“單靠一條賽道走不遠。”兆緯紙品董事長何瑋說，要想突破瓶頸，必須主動求變。

廠房內，三層高速瓦楞紙板生產線正在工人的操作下有條不紊地運轉。與行業普遍采用1.8米的紙板堆碼高度不同，兆緯紙品率先將其提升至2.3米。“我們的這項配置走在全國前列。”何瑋介紹，企業按照自身生產實際定制全新生產線，突破行業技術瓶頸，讓一次性空間利用率大幅提升。

突破帶來顯著效益：廠房利用率提升50%，運輸車輛減少60%，每輛貨車日均運輸趟次從1.5趟提升至3.5趟，同時實現產品從生產到交付全程減少人工搬運，有效保障產品品質。何瑋告訴記者，另一條2.8米七層高速智能瓦楞紙板生產線也即將投用。該產線可根據訂單，靈活生產兩層至七層紙板，1條線即可覆蓋原有2條生產線的全部功能，換單時間也大幅縮短。

產能提升是看得見的效益，而看不見的綠色變革，正滲透進每一個生產細節。企業收集生產過程中產生的全部廢紙邊角料，統一銷售給原紙生產廠家，形成上下游閉環；通過技術創新，成功解決低克重紙板易現“排骨紋”的行業難題，產出的紙板更平整、強度更高，滿足鞋服、食品企業對環保包裝的高標準要求。

一張小紙板，也能做出智能制造與循環經濟的大文章，這種探索正在涵江更多領域生根。正在施工中的涵江循環綠色低碳產業園采用全球領先技術，將廢舊紡織品轉化為新材料。建成后，可年產25萬噸綠色功能性新材料、10萬噸高端面料，形成從廢舊紡織品到再生面料的完整產業鏈。

舊鞋品的新賽道

鞋業，是涵江的另一張名片。如今，這張名片也正踏上“智”與“綠”的新賽道。

走進莆田市歐米加實業有限公司，5條生產線滿負荷運轉，工人們正趕制一批出口海外的訂單。在復雜多變的國際貿易環境中，歐米加產銷兩旺的秘訣之一，是拿到了國際市場的“綠色通行證”。

“現在國際品牌選供應商，環保是硬指標。”企業生產負責人鐘奎說，歐米加在業內較早通過GRS全球回收標準認證——這意味著從原料到成品，整個生產過程可追溯核查，經得起第三方驗廠。出口的大部分產品，鞋材降解率能達到85%以上。

如何做到高降解率？歐米加把功夫下在了材料上。

從源頭上，采購具備國際可降解材料資質的鞋材，以替代傳統石油基原料制成的鞋材。“材料換了，物理性能也得跟上。”鐘奎介紹，企業自主研發配方提升性能，讓鞋底既有彈性、耐磨，又能在特定環境下被微生物分解。從采購標準到工藝標準，依托GRS認證體系，企業把整條供應鏈的綠色能力“集成”到了一雙鞋上。

把好材料關只是第一步，制造過程的綠色轉型是另一場硬仗。云企智造的實驗車間內，AI機械臂正通過3D視覺識別鞋樣，自動規劃路徑完成刷膠——這道長期依賴人工的工序，去年10月起在涵江實現了機器替代。單只鞋刷膠時間從8秒縮短至4秒內，耗材節省25%，揮發性有機物減排45%。目前，這項技術已在當地10余家企業鋪開。安恒致遠鞋業引進環保型PUR智能成型線，鑫祥鞋業通過5G平臺讓訂單處理從幾十分鐘壓縮到1分鐘……今年，涵江各工業企業實施30多個省、市級重點技改項目，一個個工序的“智”變，正在疊加成產業的“綠”變。

去年以來，涵江完成317家規上企業數字化評測，新培育國家級5G工廠、省級以上綠色工廠6家。省級以上智能制造工廠、項目、優秀場景累計達48個。從智能產線到綠色工廠，涵江制造業的“智改數轉”，正在更多企業的生產線上落地見效。（報業集團記者 林愛玲 通訊員 林亦霞）